- Ресурс основных узлов и агрегатов превышает более 10 000 моточасов
- Основные узлы и агрегаты от ведущих производителеи: Isuzu(япония), Kawasaki(япония), Mitsubishi(Япония), Rexroth(Германия), Scania(Швеция),KYB(япония),Cummins(США), Parker(США) ,Yanmar(Япония), Kubota(Япония) и т.д
- Рабочая производительность: среди техники одного класса обладает преимуществом в топливной эффективности и лучшей рабочей производительности. Отличная производительность, высокая эффективность и низкий расход: на 10% выше эффективность, на 10% меньше расход топлива; потрясающая мощность копания, специально разработанная для тяжелых шахт, с более плавным обращением.
- Длительный срок службы. При использовании экспериментальной системы «три в одном» расчетный срок службы превышает 25000 часов в условиях горных работ, напряжение основных структурных элементов снижается на 15% по сравнению с продуктом массой 40 тонн, а срок службы увеличивается на 30%.
- Отличная адаптируемость. Можно выбрать более 20 видов специальных рабочих устройств, многоступенчатая система фильтрации обеспечивает максимальную защиту двигателя, а независимое распыление масла позволяет оборудованию всегда работать при оптимальной температуре.
- Низкие затраты на техническое обслуживание. Замена обслуживаемых деталей в пределах легкой досягаемости, что делает техническое обслуживание более удобным; благодаря использованию масла с длительным сроком службы и фильтрующих элементов цикл технического обслуживания удваивается, а затраты на техническое обслуживание сокращаются на 50%
- Проектные улучшения: Основываясь на накопленном опыте действительной эксплуатации были проведены работы по оптимизации усталостной выносливости стрелы и рукояти ковша, для обеспечения их рабочего ресурса ≥20000 часов. Так же была разработана линейка ковшей, которая предназначена для работы в суровых условиях. И другие виды ковшей для работы со скальной породой.
- Совершенствование технологий: Благодаря технологиям увеличенной глубины проплавления, односторонней сварки с двусторонней формовкой и ультразвуковой проковке улучшилась технология долговечности, что позволило повысить ресурс сварных швов ≥20000 часов. Основные сварные швы наносятся полностью роботизированной сварочной системой, имеется 11 видов проверки сварных швов с помощью лазерного оборудования, которая обеспечивает вероятность отказа ≤5% в течение 12 000 часов. Изготовление и выпуск собственных ковшей большой вместимости позволяет гарантировать и контролировать качество изделия.
